ഉരുക്ക് ഘടന ഘടകങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ

സ്റ്റീൽ ഘടന കെട്ടിടങ്ങളുടെ തനതായ ഗുണങ്ങൾ കാരണം അവ വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു, വ്യാവസായിക, വാണിജ്യ പദ്ധതികളിൽ സ്റ്റീൽ ഘടന ഘടകങ്ങൾ ഇപ്പോൾ കൂടുതലായി കാണപ്പെടുന്നു.
ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വിപണി വളർച്ച ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തിനും നിർമ്മാണ മാനദണ്ഡങ്ങൾക്കും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ ഉയർത്തുന്നു. സ്റ്റീൽ ഘടന ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയകൾ മനസ്സിലാക്കുന്നത് വാങ്ങുന്നവരെ വിശ്വസനീയമായ ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങളെയും വിതരണക്കാരെയും തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ അറിവ് പ്രോജക്റ്റ് അപകടസാധ്യതകളും ദീർഘകാല പരിപാലന ചെലവുകളും കുറയ്ക്കുന്നു.

സ്റ്റീൽ ഘടന ഘടകങ്ങളുടെ ലേഔട്ടും അടയാളപ്പെടുത്തലും

ഉരുക്ക് ഘടന നിർമ്മാണത്തിലെ ആദ്യ ഘട്ടമാണ് ലേഔട്ട്. കൃത്യമായ ലേഔട്ട് പിന്നീടുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങളിൽ സഞ്ചിത പിശകുകൾ തടയുന്നു. കൃത്യമായ ലേഔട്ട് മൊത്തത്തിലുള്ള ഘടക ഗുണനിലവാരവും അളവുകളുടെ കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ഡ്രോയിംഗുകളിലെ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ അളവുകളും ദ്വാരങ്ങളുടെ അകലവും പരിശോധിക്കുന്നത് ലേഔട്ട് ജോലികളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. തൊഴിലാളികൾ 1:1 സ്കെയിലിൽ സന്ധികൾ വരയ്ക്കുന്നു. ഓരോ ഘടനാപരമായ ഭാഗത്തിന്റെയും അളവുകൾ അവർ പരിശോധിക്കുന്നു. മുറിക്കുന്നതിനും വളയ്ക്കുന്നതിനും തുരക്കുന്നതിനുമുള്ള ടെംപ്ലേറ്റുകളും ഗേജുകളും ടെക്നീഷ്യൻമാർ സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

ലേഔട്ട് പ്ലാറ്റ്‌ഫോമുകളിൽ 1:1 സ്കെയിലിൽ തൊഴിലാളികൾ ജ്യാമിതീയ ഡ്രോയിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പരിശോധനയിൽ കൃത്യത സ്ഥിരീകരിച്ച ശേഷം, സാങ്കേതിക വിദഗ്ധർ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകളിൽ നിന്ന് ടെംപ്ലേറ്റുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നു. അവർ ജോലി നമ്പറുകൾ, ഡ്രോയിംഗ് നമ്പറുകൾ, പാർട്ട് നമ്പറുകൾ, അളവുകൾ, ദ്വാര വ്യാസം എന്നിവ അടയാളപ്പെടുത്തുന്നു. തുടർന്ന് തൊഴിലാളികൾ ഈ ടെംപ്ലേറ്റുകളുടെയും ഗേജുകളുടെയും അടിസ്ഥാനത്തിൽ അടയാളപ്പെടുത്തൽ നടത്തുന്നു.

അടയാളപ്പെടുത്തൽ സമയത്ത്, ഓപ്പറേറ്റർമാർ മെറ്റീരിയലുകളും പ്രോസസ്സിംഗ് സ്ഥാനങ്ങളും പരിശോധിക്കുന്നു. സ്റ്റീൽ പ്രതലത്തിൽ അവർ കട്ടിംഗ്, ഡ്രില്ലിംഗ് സ്ഥലങ്ങൾ അടയാളപ്പെടുത്തുന്നു. അവർ ഓരോ ഭാഗവും വ്യക്തമായി ലേബൽ ചെയ്യുന്നു. പ്രോജക്റ്റ് പൂർത്തിയാകുന്നതുവരെ തൊഴിലാളികൾ ടെംപ്ലേറ്റുകളും ഗേജുകളും ശരിയായി സൂക്ഷിക്കുന്നു.

ലേഔട്ട് സമയത്ത് പ്രധാന മുൻകരുതലുകൾക്ക് ശ്രദ്ധ ആവശ്യമാണ്. മില്ലിംഗിനും പ്ലാനിംഗിനും മെഷീനിംഗ് അലവൻസുകൾ തൊഴിലാളികൾ പരിഗണിക്കണം. വെൽഡിംഗ് ഘടകങ്ങൾക്ക് വെൽഡിംഗ് ചുരുങ്ങുന്നതിന് അലവൻസുകൾ ആവശ്യമാണ്. മെറ്റീരിയൽ മാലിന്യം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഓപ്പറേറ്റർമാർ നെസ്റ്റിംഗ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യണം. കട്ടിംഗ് രീതികൾ ആവശ്യമായ കട്ടിംഗ് അലവൻസുകൾ നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

ഉരുക്ക് ഘടന ഘടകങ്ങൾ മുറിക്കൽ

സ്റ്റീൽ കട്ടിംഗ് രീതികളിൽ കത്രിക മുറിക്കൽ, പഞ്ചിംഗ്, സോവിംഗ്, ഫ്ലേം കട്ടിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. കട്ട് സ്റ്റീൽ ലാമിനേഷൻ വൈകല്യങ്ങളിൽ നിന്ന് മുക്തമായിരിക്കണം. മുറിച്ച പ്രതലങ്ങളിൽ ദൃശ്യമായ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകരുത്. തൊഴിലാളികൾ മുറിച്ച അരികുകളിൽ നിന്ന് ബർറുകൾ, സ്ലാഗ്, സ്പാറ്റർ എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യണം.

ഫ്ലേം കട്ടിംഗും മെക്കാനിക്കൽ ഷിയറിംഗും അനുവദനീയമായ ടോളറൻസ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കണം. വലിയ നിർമ്മാതാക്കൾ നൂതന കട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങളിൽ നിക്ഷേപിക്കുന്നു. ലേസർ കട്ടിംഗ് മെഷീനുകൾ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ് മെഷീനുകളും കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. നൂതന ഉപകരണങ്ങൾ പ്രോസസ്സിംഗ് പിശകുകൾ ±1 മില്ലിമീറ്ററിനുള്ളിൽ കുറയ്ക്കുന്നു.

ഉരുക്ക് ഘടനാ ഘടകങ്ങളുടെ നേരെയാക്കൽ

ഉൽ‌പാദനത്തിലും ഗതാഗതത്തിലും ഉരുക്ക് ഘടകങ്ങൾ പലപ്പോഴും രൂപഭേദം വരുത്താറുണ്ട്. മെറ്റീരിയൽ ഗുണങ്ങൾ, കട്ടിംഗ്, വെൽഡിംഗ്, കൈകാര്യം ചെയ്യൽ എന്നിവയാണ് ഈ രൂപഭേദങ്ങൾക്ക് കാരണം. രൂപഭേദം ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ കൃത്യതയെയും ഘടനാപരമായ പ്രകടനത്തെയും ബാധിക്കുന്നു. നേരെയാക്കൽ പ്രക്രിയകൾ ഈ വ്യതിയാനങ്ങളെ ഫലപ്രദമായി ശരിയാക്കുന്നു.

മെക്കാനിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ തെർമൽ രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് ടെക്നീഷ്യൻമാർ സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങൾ നേരെയാക്കുന്നു. മെക്കാനിക്കൽ നേരെയാക്കലിൽ റോളിംഗ് മെഷീനുകളോ പ്രസ്സുകളോ ഉപയോഗിക്കുന്നു. മാനുവൽ നേരെയാക്കലിൽ വിദഗ്ധ തൊഴിലാളികളുടെ നിയന്ത്രിത ബലം പ്രയോഗിക്കുന്നു. രൂപഭേദം ശരിയാക്കാൻ ഫ്ലേം നേരെയാക്കൽ പ്രാദേശികവൽക്കരിച്ച ചൂടാക്കൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓരോ രീതിയും നിർദ്ദിഷ്ട ഘടക ആകൃതികൾക്കും രൂപഭേദ നിലകൾക്കും അനുയോജ്യമാണ്.

സ്റ്റീൽ ഘടന ഘടകങ്ങളുടെ എഡ്ജ് പ്രോസസ്സിംഗ്

സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ് എഡ്ജ് ഘടനകളെ ഷിയറിംഗ്, ഫ്ലേം കട്ടിംഗ് എന്നിവ മാറ്റുന്നു. പ്രകടനം ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രധാന ഘടകങ്ങൾക്ക് എഡ്ജ് പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യമാണ്. സ്റ്റീൽ ബീമുകൾക്കും ക്രെയിൻ ഗർഡറുകൾക്കും പ്രത്യേകിച്ച് കർശനമായ എഡ്ജ് ഗുണനിലവാരം ആവശ്യമാണ്. എഡ്ജ് പ്ലാനിംഗ് ഡെപ്ത് 2 മില്ലിമീറ്ററിൽ താഴെയായിരിക്കരുത്.

ശരിയായ എഡ്ജ് പ്രോസസ്സിംഗ് വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരവും അസംബ്ലി കൃത്യതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. തൊഴിലാളികൾ പ്ലേറ്റ് അരികുകൾ അനുയോജ്യമായ ഗ്രൂവുകളാക്കി മെഷീൻ ചെയ്യുന്നു. ഗ്രൂവുകൾ വെൽഡിന്റെ പൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റത്തെയും ജോയിന്റ് ബലത്തെയും പിന്തുണയ്ക്കുന്നു. കൃത്യമായ എഡ്ജ് തയ്യാറാക്കലും വെൽഡിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നു.

ദ്വാര നിർമ്മാണം

ദ്വാര നിർമ്മാണത്തിൽ സാധാരണയായി ഡ്രില്ലിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ പഞ്ച് ചെയ്യൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. സ്റ്റീൽ നിർമ്മാണത്തിൽ ഡ്രില്ലിംഗ് ഇപ്പോഴും ഏറ്റവും സാധാരണമായ രീതിയാണ്. തൊഴിലാളികൾ സ്വമേധയാ അല്ലെങ്കിൽ ഡ്രില്ലിംഗ് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് ഡ്രില്ലിംഗ് നടത്തുന്നത്. നേർത്ത പ്ലേറ്റുകളും ചെറിയ ദ്വാര വ്യാസവുമുള്ളവർക്ക് മാനുവൽ ഡ്രില്ലിംഗ് അനുയോജ്യമാണ്.

ഡ്രില്ലിംഗ് ഉയർന്ന കൃത്യതയും പ്രവർത്തന വഴക്കവും നൽകുന്നു. വലിയ നിർമ്മാതാക്കൾ നൂതന ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപകരണങ്ങളിൽ നിക്ഷേപിക്കുന്നു. ഹാർബിൻ ഡോംഗൻ ബിൽഡിംഗ് ഷീറ്റുകൾ 3D CNC ഡ്രില്ലിംഗ് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ മെഷീനുകൾ 0.5 മില്ലിമീറ്ററിനുള്ളിൽ പ്രോസസ്സിംഗ് പിശകുകൾ നിയന്ത്രിക്കുന്നു.

അധിക ദ്വാര സംസ്കരണ രീതികളിൽ റീമിംഗ്, കൌണ്ടർസിങ്കിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. റീമിംഗ് നിലവിലുള്ള ദ്വാരങ്ങളെ ആവശ്യമായ വ്യാസത്തിലേക്ക് വലുതാക്കുന്നു. കൌണ്ടർസിങ്കിംഗ് ബോൾട്ട് ഹെഡ് സീറ്റിംഗിനായി തുരന്ന ദ്വാരങ്ങളെ പരിഷ്കരിക്കുന്നു. ഫിനിഷ് റീമിംഗ് ഉപരിതല പരുക്കനും അളവുകളുടെ കൃത്യതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.

അസംബ്ലി

അസംബ്ലി, സംസ്കരിച്ച ഭാഗങ്ങളെ പൂർണ്ണ ഘടകങ്ങളായി കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നു. നിർമ്മാണ ഡ്രോയിംഗുകൾക്കനുസൃതമായി തൊഴിലാളികൾ ഘടകങ്ങൾ കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നു. ഘടക വലുപ്പം ഗതാഗത റൂട്ടുകളെയും സൈറ്റ് അവസ്ഥകളെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ലിഫ്റ്റിംഗ് ഉപകരണ ശേഷിയും ഘടക അളവുകളെ സ്വാധീനിക്കുന്നു.

അസംബ്ലി പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കണം. തൊഴിലാളികൾ സ്ഥിരതയുള്ള പ്ലാറ്റ്‌ഫോമുകളിൽ അസംബ്ലി പ്രവർത്തനങ്ങൾ നടത്തുന്നു. ജോലി ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ടെക്നീഷ്യൻമാർ അസംബ്ലി സീക്വൻസുകൾ തയ്യാറാക്കുന്നു. തിരിച്ചറിയൽ നമ്പറുകൾ അനുസരിച്ച് തൊഴിലാളികൾ ഭാഗങ്ങൾ കർശനമായി കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നു. സമമിതി ഘടകങ്ങൾക്കായി അവർ ഓറിയന്റേഷൻ പരിശോധിക്കണം.

വലുതോ സങ്കീർണ്ണമോ ആയ ഘടകങ്ങൾക്ക് സെഗ്മെന്റഡ് അസംബ്ലി ആവശ്യമാണ്. അന്തിമ സംയോജനത്തിന് മുമ്പ് തൊഴിലാളികൾ ലളിതമായ യൂണിറ്റുകൾ കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നു. അസംബ്ലിക്ക് ശേഷം, ടെക്നീഷ്യൻമാർ ഘടകങ്ങൾ വ്യക്തമായി ലേബൽ ചെയ്യുന്നു. വ്യക്തമായ തിരിച്ചറിയൽ ഗതാഗതത്തെയും ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ കാര്യക്ഷമതയെയും പിന്തുണയ്ക്കുന്നു.

വെൽഡിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ

ഉരുക്ക് ഘടനകളിൽ വെൽഡിംഗ് ഒരു പ്രാഥമിക കണക്ഷൻ രീതിയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഉരുക്ക് നിർമ്മാണ, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ പദ്ധതികളിൽ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ് ആധിപത്യം പുലർത്തുന്നു. സാധാരണ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ് രീതികളിൽ മാനുവൽ, സബ്‌മർഡ്, ഗ്യാസ്-ഷീൽഡ് വെൽഡിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. പ്രത്യേക ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് ഇലക്ട്രോസ്ലാഗ് വെൽഡിംഗ് ആവശ്യമാണ്.

വെൽഡിംഗ് നടപടിക്രമ വികസനത്തിന് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വമായ ആസൂത്രണം ആവശ്യമാണ്. എഞ്ചിനീയർമാർ വെൽഡിംഗ് രീതികളും പാരാമീറ്ററുകളും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു. അവർ ഉചിതമായ ഇലക്ട്രോഡുകൾ, വയറുകൾ, ഫ്ലക്സുകൾ എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.

മാനുവൽ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ് പൊസിഷനുകളിൽ ഫ്ലാറ്റ്, ലംബ, ഓവർഹെഡ്, തിരശ്ചീന വെൽഡിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി തൊഴിലാളികൾ അനുയോജ്യമായ ജോയിന്റ് ഫോമുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു. ജോയിന്റ് തരങ്ങളിൽ ബട്ട് വെൽഡുകളും ഫില്ലറ്റ് വെൽഡുകളും ഉൾപ്പെടുന്നു.

പൊസിഷൻ വെൽഡിംഗ് കൃത്യമായ ഭാഗ സ്ഥാനം ഉറപ്പാക്കുന്നു. പൂർണ്ണ വെൽഡിങ്ങിന് മുമ്പ് ടെക്നീഷ്യൻമാർ ടാക്ക് വെൽഡുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു. ടാക്ക് വെൽഡ് കറന്റ് അന്തിമ വെൽഡിംഗ് കറന്റിനെ 10 മുതൽ 15 ശതമാനം വരെ കവിയുന്നു. സ്ട്രെസ് കോൺസൺട്രേഷൻ സോണുകൾക്ക് സമീപം തൊഴിലാളികൾ ടാക്ക് വെൽഡിംഗ് ഒഴിവാക്കുന്നു.

ചൂട് ബാധിച്ച മേഖലകളിൽ പ്രീഹീറ്റ് ചെയ്യുന്നത് തണുപ്പിക്കൽ വേഗത കുറയ്ക്കുന്നു. വെൽഡിങ്ങിനുശേഷം വൈകുന്ന വിള്ളലുകൾ തടയുന്നു. പ്രീഹീറ്റ് ചെയ്ത പ്രദേശം പ്ലേറ്റ് കനത്തേക്കാൾ 1.5 മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്. ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ പ്രീഹീറ്റിംഗ് വീതി 100 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതലായി തുടരുന്നു.

വെൽഡിംഗ് ശ്രേണി തിരഞ്ഞെടുക്കൽ ഒരു നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. തൊഴിലാളികൾ മധ്യഭാഗത്ത് നിന്ന് പുറത്തേക്ക് വെൽഡ് ചെയ്യുന്നു. താഴ്ന്ന ചുരുങ്ങൽ സീമുകൾക്ക് മുമ്പ് അവർ ഉയർന്ന ചുരുങ്ങൽ സീമുകൾ വെൽഡ് ചെയ്യുന്നു. സമമിതി വെൽഡിംഗ് അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നു. തിരശ്ചീന സീമുകൾക്ക് മുമ്പ് തൊഴിലാളികൾ രേഖാംശ സീമുകൾ വെൽഡ് ചെയ്യുന്നു. കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾക്ക് മൾട്ടി-ലെയർ വെൽഡിംഗ് ആവശ്യമാണ്.

വെൽഡിങ്ങിനു ശേഷമുള്ള ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് വെൽഡുകളിൽ നിന്ന് ഹൈഡ്രജൻ നീക്കം ചെയ്യുന്നു. ഈ ചികിത്സ തണുത്ത വിള്ളലുകൾ തടയുന്നു. വെൽഡിങ്ങിനു തൊട്ടുപിന്നാലെ തൊഴിലാളികൾ ട്രീറ്റ്മെന്റ് നടത്തുന്നു. ഹോൾഡിംഗ് സമയം 25 മില്ലീമീറ്റർ കനത്തിൽ ഒരു മണിക്കൂറിന് തുല്യമാണ്. ഫ്ലേം ഹീറ്റിംഗ് പലപ്പോഴും പ്രീഹീറ്റിംഗിനും പോസ്റ്റ്-ഹീറ്റിംഗിനും പിന്തുണ നൽകുന്നു.

വെൽഡ് ഗുണനിലവാര പരിശോധനയിൽ ദൃശ്യ പരിശോധനകളും ഉൾപ്പെടുന്നു. വെൽഡ് പ്രതലങ്ങൾ ഏകതാനമായും തകരാറുകളില്ലാതെയും കാണപ്പെടണം. ഇൻസ്പെക്ടർമാർ വിള്ളലുകൾ, സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തൽ, അണ്ടർകട്ടിംഗ്, ബേൺ-ത്രൂ എന്നിവ നിരസിക്കുന്നു. വെൽഡിന്റെ അളവുകൾ രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് അനുസൃതമായിരിക്കണം.

നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗ് ആന്തരിക വെൽഡിന്റെ ഗുണനിലവാരം വിലയിരുത്തുന്നു. റേഡിയോഗ്രാഫിക്, അൾട്രാസോണിക് പരിശോധനകൾ ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ കണ്ടെത്തുന്നു.

ഉയർന്ന കരുത്തുള്ള ബോൾട്ട് കണക്ഷൻ

ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ബോൾട്ട് കണക്ഷനുകൾ പ്രധാന സ്റ്റീൽ ഘടന സന്ധികളായി വർത്തിക്കുന്നു. ഈ കണക്ഷനുകൾ സൗകര്യം, വിശ്വാസ്യത, ഉയർന്ന ലോഡ് ശേഷി എന്നിവ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. അവ ഏകീകൃത ബല കൈമാറ്റവും ശക്തമായ ക്ഷീണ പ്രതിരോധവും നൽകുന്നു. ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ബോൾട്ടുകൾക്ക് പ്രകടന പുനഃപരിശോധന ആവശ്യമാണ്. ഗതാഗത സമയത്ത് തൊഴിലാളികൾ ബോൾട്ടുകൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നു. സംഭരണ ​​സ്ഥലങ്ങൾ വരണ്ടതും നന്നായി വായുസഞ്ചാരമുള്ളതുമായിരിക്കണം. ദൈനംദിന ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് തൊഴിലാളികൾ ബോൾട്ടുകൾ നൽകുന്നു. ഉപയോഗിക്കാത്ത ബോൾട്ടുകൾ ജോലി കഴിഞ്ഞ് കണ്ടെയ്നറുകളിലേക്ക് തിരികെ നൽകണം. സമ്പർക്ക പ്രതലങ്ങൾ വൃത്തിയുള്ളതും വരണ്ടതുമായി തുടരണം. മഴക്കാലത്ത് തൊഴിലാളികൾ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ഒഴിവാക്കണം.

ടോർക്ക് റെഞ്ചുകൾക്ക് ദിവസേനയുള്ള കാലിബ്രേഷൻ ആവശ്യമാണ്. ജോയിന്റ് സെന്ററിൽ നിന്ന് ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ആരംഭിച്ച് പുറത്തേക്ക് നീങ്ങുന്നു. തൊഴിലാളികൾ ബോൾട്ടുകൾ ക്രമേണ മുറുക്കുന്നു. ബോൾട്ട് ചേർക്കൽ ദിശകൾ സ്ഥിരത പുലർത്തണം. ടോർക്ക് നിയന്ത്രണ ടൈറ്റണിംഗിൽ പ്രാരംഭ, അവസാന ടൈറ്റനിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. പ്രാരംഭ ടോർക്ക് അന്തിമ ടോർക്കിന്റെ 60 മുതൽ 80 ശതമാനം വരെ എത്തുന്നു. അന്തിമ ടൈറ്റനിംഗ് പൂർണ്ണ ബോൾട്ട് പ്രീലോഡ് ഉറപ്പാക്കുന്നു. സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രക്രിയകളിലൂടെയും കർശനമായ നിയന്ത്രണത്തിലൂടെയും, സ്റ്റീൽ ഘടന ഘടകങ്ങൾ ഉയർന്ന നിലവാരം കൈവരിക്കുന്നു. ശരിയായ നിർമ്മാണം സുരക്ഷ, ഈട്, ദീർഘകാല ഘടനാപരമായ പ്രകടനം എന്നിവ ഉറപ്പാക്കുന്നു.